安全生产管理之“5S”管理（安全管理5S）

“5S”管理

一、概述

“5S”是日文Seiri(整理)、Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、Seiketsu(清洁)、Shitsuke(修养)这五个单词，简称5S管理或称5S运动。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了很大冲击，并由此掀起了5S热潮。

日本企业将5S运动作为管理工作的基础，积极推行各种品质的管理手法，使得产品品质得以迅速地提升，逐步奠定其经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于企业塑造形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。日本的制造业也因为推行成效良好，使得日本商品成为世界精工制造的代名词。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

二、“5S”管理内容

(一)运动的原则

确立零意外为目标，所有意外均可预防，机构上下齐心参与。

(二)提出口号

安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。

通过5S运动的开展，培养员工保持工作场所清洁整齐、有条不紊的习惯，从习惯上养成实现人的本质安全。

(三)5S的含义

1.整理

就是将工作场所收拾成井然有序的状态。区分必需和非必需品，将必需品收拾得井然有序，不放置非必需品。

要点一: 不用的东西一一丢弃；不太常用的东西一一放在较远的地方；偶尔使用的东西一一安排专人保管；经常使用的东西一一放在身旁附近。

要点二: 能迅速拿来的东西一一放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西一一只留下必要的数量。

2.整顿

明确整理后需要物品的摆放区域和形式，即定置定位。能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。要求如下：①物件位置清楚标示；②能迅速取出；③能立即使用；④处于能节约的状态。

3.清扫

即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮、整齐的工作环境。要求如下：①强调高质量、高附加值的商品，其制造过程不容许有垃圾或者污染，造成产品不良；②机械设备要经由每天的擦拭保养，才能发现细微的异常；③工作场所通过巡回检查，发现不安全的地方，采取措施消除隐患，减少事故发生。

清扫的对象包括地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜、机器、工具、测量用具等。

4.清洁

就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，并且制度化、管理公开化、透明化。要求如下：①一直保持清洁的状态；②一旦开始就不可中途放弃；③为了打破公司的陈旧陋习，必须贯彻到底；④长时间累积下来不好的工作习惯及不流畅的工作程序，要花更多时间来矫正。

5.修养

修养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓5S活动，要始终着眼于提高人员的素质。5S活动始于素质，也终于素质。要求如下：①要求严守标准，正确且彻底地去实行，强调团队精神；②为了贯彻修养，所有规定都公布在显而易见的地方；③养成良好的5S管理的习惯。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)和安全(Safety)这两个要素，形成了7S;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了10S。但是万变不离其宗，所谓7S、10S都是从5S里衍生出来的。

(四)推动标准化、制度化

推动5S管理是一项持续不断的工作，而持续不断的工作就是要让企业所有的员工养成良好的工作习惯。5S运动核心之一－“清洁”的目的就是要标准化与制度化，在推动标准化和制度化时要注意的是:

(1)是否找到了真正的原因？

(2)有没有对策？对策是否有效？对策是否已经写入了5S指导书中？

(3)是否每一个作业员都清楚明白？

三、目视管理在“5S”中的运用

5S运动常结合目视管理开展。目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。其是综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

(一)目视管理的特点

(1)以视觉信号显示为基本手段，员工能够直观的看见。

(2)要以公开化、透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图可视化，从而推动自主管理或叫自主控制。

(3)现场作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行交流。

目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也可称为“看得见的管理”，或“一目了然的管理”。这种管理的方式不仅仅限于企业安全管理的领域。

(二)目视管理三要点

(1)无论是谁都能判明好坏（异常）。

(2)能迅速判断，精度高。

(3)判断结果不会因人而异。

目视管理以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。

(三)目视管理的手段

1.红牌

红牌，适宜于5S中的整理阶段。使用红色牌子，贴于醒目的地方，使大家能一目了然地知道工厂的缺点在哪里。但注意不要把红牌贴在人的身上，贴红牌的对象是库存、机器、设备、空间等，是物件和工作项目。挂红牌的活动又称为红牌作战。

2.看板

看板在5S运动中又称为“看板作战”，用看板标识使用的物品放置场所等基本状况，显示物品的具体位置、用途、数量、负责人等内容，让人一目了然。

5S运动强调的是透明化、公开化，消除暗箱操作是目视管理的一个先决的条件。

3.信号灯或者异常信号灯

在生产现场，一线管理人员必须随时知道，机器是否在正常地开动，人员是否在正常作业。管理人员可以通过信号灯判断作业过程是否异常。

信号灯的种类包括如下几种：

(1)发音信号灯——适用于物料请求通知，当工序内物料用完时，通过信号灯或扩音器通知搬送人员及时地供应。信号灯必须随时让它亮，信号灯也是目视管理中的一个重要的项目。

(2)异常信号灯——用于产品质量不良及作业异常情况的显示，通常安装在大型工厂较长的生产、装配流水线上。一般设置红或黄这样两种信号灯，由员工来控制，当发生零部件用完、出现不良产品及机器的故障等异常时，员工马上按下红灯的按钮。红灯一亮，生产管理人员和厂长都要停下手中的工作，马上前往现场，予以调查处理，异常被排除以后，管理人员就可以把这个信号灯关掉，然后继续维持作业和生产。

(3)运转指示灯——检查显示设备状态的运转、机器开动、转换或停止的状况。

(4)进度灯——比较常见的，一般安在组装生产线。在手动或半自动生产线，它的每一道工序间隔大概是1~2分钟，用于组装节拍的控制，以保证产量。但是节拍时间隔有几分钟的长度时，它用于作业。就作业员的本身，自己把握的进度，防止作业的迟缓。进度灯一般分为10分钟，对应于作业的步骤、顺序、标准化程序。

4.操作流程图

操作流程图是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。

5.反面教材

反面教材，一般它是结合现物和图画（片）来表示，目的是让现场的作业人员明白不良的操作的后果。一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，这是不能够违规操作的。

6.提醒板

用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地减少遗漏或遗忘。比如有的车间进出口处，有一块板子上显示，今天有多少产品要在何时送到何处，或者什么产品一定要在何时生产完毕，或者有领导来视察，下午两点钟有一个什么检查等。这些都统称为提醒板。一般来说，用纵轴表示时间，横轴表示日期，纵轴的时间间隔通常为一个小时，每个时间段都要记录正常、不良或者是次品的情况，让作业者自己记录。提醒板一个月统计一次，在每个月的例会中总结，与上个月进行比较，看是否有进步，并确定下个月的目录，这是提醒板的另一个作用。

7.区域线

区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条画出，主要用于整理与整顿、异常原因、停线故障等，可结合看板管理运用。

8.警示线

就是在仓库或其他物品放置处，用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。

9.告示板

告示板是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道，例如今天下午两点钟开会。

10.生产管理板

生产管理板是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。

除了目视管理外，还可以把标准作业、检核表、定点摄影等手段运用到5S活动中，不再一一叙述了。

文章摘编自本书