随着企业业务的不断发展，产品结构越来越复杂，竞争不断加剧，产品的交付周期愈来愈短，面临许多内外在的考验、挑战。
PLM系统可以实现产品设计、工艺设计、制造等过程中紧密协作；实现以BOM为核心的工艺信息化管理，在工艺设计过程中运用仿真和动画达到预期效果，助力企业打造一个管理产品生命周期中各类数据、过程和应用的协同管理平台，以提升生产效率和竞争力。
为什么要导入PLM系统
PLM软件系统承载着企业智力知识资产，既是支撑产品研制流程的“高速路”，又是企业核心机密的“保险箱”，通过实施PLM，制造企业可以实现从原材料控制、产品生产全过程控制以及分销、售后等所有环节进行质量控制。
企业导入PLM系统，可总结为以下四个方面：
一、实现产品物料/BOM的管理
很多公司需要手工用Excel编辑BOM，人工核对后导入ERP系统中。PLM系统能够帮助研发人员在系统上产生BOM、审核BOM和发布BOM，提高BOM的准确性，减少编辑BOM、人工核对和导入ERP时出错的可能性。这里还存在多视图的BOM问题，场景相对更多更复杂一些。
二、实现设计图纸的管理
CAD设计图纸的管理其实是PLM系统产生的初衷，早期PDM系统的出现就是为了管理大量的设计图纸。这里有两个关键点：
1、一个零件的图纸可能被用到多个产品上，没有PLM系统就只能拷贝很多份，这样修改的时候就非常容易出错；
2、协同设计，多个人同时研发一款产品的时候，如果没有PLM系统就很容易出现图纸的干涉问题。
三、产品开发核心流程的管理
首先是产品开发流程的遵循，由于研发人员容易遗忘以及流动性原因，希望通过IT系统来固化这些开发流程，这是PLM系统导入的另外一个核心痛点需求。
其次是产品开发过程中的一些核心子流程的管理，比如物料申请流程、图纸签审流程和BOM发布流程、变更流程等。
四、实现产品全生命周期内数据的管理
产品的研发是一个复杂的过程，需要各个团队协同作战，涉及到各种专业角色，产出各种格式的产品数据，如产品过程文档、结构设计图纸、电子设计图纸、软件代码和编译文件、测试的各种数据等等，数据也在不断的迭代，保证正确版本的数据非常重要，PLM系统能专业管理这些产品数据。
随着PLM系统发展，越来越多的成熟功能可以提供，比如需求管理、项目管理、工艺管理、软件管理、供应商管理和服务领域的管理功能，也是很多企业导入PLM系统之后不断扩展的应用。当然，这些功能本质上是为了帮助企业降低产品成本和提高产品开发效率。
PLM系统的功能作用
成熟的PLM系统应该具备以下关键功能模块：
01 图文档管理
管理产品生命周期中文档的产生、审批和作废的全过程，并且能够在系统中对文档进行快速浏览；
创建文档时根据企业编码规则自动生成文档编码；
可以在自定义的关键里程碑(比如整机BOM发布时)进行自动的文档齐套审查文档不齐全有自动的提示。
02 BOM管理
支持多种BOM类型：如设计BOM，生产BOM、销售BOM，备件BOM等；
产品结构可以多阶正展开，也可以多阶逆展开；
显示和产品结构相关联的文档/图纸。
03 协同管理
大部分企业的客户、供应商遍布全球，专业的PLM系统要包含协同产品研发工具，这样能够加快产品上市、降低产品研发成本、提高产品质量，降低运营成本，提升整体运营效率和企业综合竞争力。
04 项目管理
项目模板建立和维护：项目计划创建和定义，包括试验计划管理和试制计划管理多项目计划(项目群)管理；
项目计划变更功能：能够实现项目计划的变更审批功能，实现变更前后计划的对比；
任务分配时能够自动通知相关人员；
项目报表及仪表板展示。
05 知识管理
结构、原理图、pcb、软件、器件、整机等一些标准设计、使用说明、发布管理，并使每个人可以方便使用。
06 与其它系统集成
PLM与ERP集成：PLM将PBOM和工艺路线传给ERP，ERP根据零件的标准成本、建议成本、现行成本基础数据，结合加工中心和成本中心，自动生成CBON。
PLM与MOM集成：PLM将MBOM、SOP传给MOM，指导MOM生产管理。当产品发生设计变更，会将变更数据实时同步到ERP、MOM系统。
实施PLM系统的总结建议
1、明确企业需求，提出具体目标；
2、现在与未来，具体业务场景的对比演示；
3、重视底层数据，涉及相关人员全员参与；
4、明确PLM系统数据中心位置，建立唯一数据源；
5、重视PLM系统的持续优化。
实施PLM系统还有很多其他的注意事项，比如企业的标准化、历史数据的整理方案、涉及多个地域的还要考虑异地设计协同，与其他如ERP/MES等系统的集成，项目管理、变更管理等多个方面。
如果企业本身的信息化基础比较差、企业本身又缺少相关人才储备，建议小步快跑、分步实施，优先选择最紧迫需要解决的问题模块，从点到面逐步实施。
鼎捷PLM助力实现“设计生产一体化”
基于专业的平台研发技术以及多年丰富的制造业信息管理一体化实践经验，鼎捷PLM系统上承MCAD/EDA，下接ERP，真正实现了一体化的产品生命周期管理。
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