鞋业制造产能利用提升管理办法（鞋业生产管理）

第一章总 则

1.1 目的：为有效提升公司产能利用率，分析、检讨及改善造成现场生产异常的各项因素，特制定本管理办法。

1.2 适用范围：本办法适用于公司下属各厂（部）。

第二章定义及职责说明

2.1 定义:

2.1.1 产能：即生产能力，指在计划期内，企业参与生产的全部固定资产，在既定的组织技术条件下，所能生产的产品数量，或者能够处理的原材料数量。

2.1.2 生产异常：引起现场各生产线生产进度延迟的异常状况，包括每条生产线各时间段产量、日产量的降低，以及部分或全部作业员空闲的异常状况。

2.1.3 非正常生产工时：指生产异常所产生的无效工时或产能无法完全正常发挥的影响工时，超过10分钟的情形则开始计算并记录非正常生产工时。

2.2 职责说明：

2.2.1 生管：依据客户订单交期对工厂设备人员、生产能力进行分析评估，制定具体生产计划并确保现场高效顺畅生产。

2.2.2 业务、采购、原物料仓、品管等职能部门：依各部门职责权限，全力配合并满足生产现场顺利生产，协助处理生产异常，若为责任单位，其采取的预防措施则需进行实施效果确认。

2.2.3 各生产线主管：按生管生产计划及型体操作说明，督导作业人员操作；及时传达并处理生产异常事件；计算异常工时，按要求将异常信息记录于《非正常生产时间记录表》。

2.2.4 厂务：对生产异常进行追踪督促，必要时召集责任部门及相关单位研讨改善对策，同时将收集整理的《非正常生产时间记录表》转交总经理室生产力组；将影响现场生产之非正常生产工时，汇整记载于《生产动态日报表》，每日呈报并公布之。

2.2.5 总经理室（生产力组）：汇总统计各厂每日非正常生产时间的信息，定期将统计分析资料及图表传至各厂经理室及事业部副总室，追踪并督促各责任单位及时改善，于每月经营检讨会议或事业部高层主管会议中汇报说明，以期检讨改进。

第三章产能利用及提升原则

3.1 接单分析：

3.1.1 生管依成型每回转双数计算作《楦头分析表》，如分析结果不够现场使用，则需及时申请订购，以确保现场生产顺畅。

3.1.2 订单负荷分析：生管每周列出《生产状况分析表》分析本周及后续几周内需要完成订单的实际能力，分析是否会延期以及所接订单是否可满足工厂产能之需要，同时将负荷情况于每周产销协调会上提报，以便尽早掌控并及时调配。

3.1.3 原材料进度追踪及掌控：原物料的入库日期须以现场第一次派上线前7天入厂为原则，台中采购每周内所出柜之材料必须配套（需外包加工部位优先进厂，如外包部位材料未先进厂则其它部位可挪后入厂，外包加工部位指电绣、高周波。）如果出现材料质量或其它异常状况，则迅速向上级反应，并知会生管作出就急处理，如无法及时处理，且影响到进度及交期时，则知会业务报客人知悉，并做延单的动作。

3.2 生产排程：

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3.2.1 根据客人要求的出货交期先后顺序，出货交期早的订单优先作业，结合现场实际的生产状况，评估是否合理安排生产进度，以确保如期达成客人要求的交期。

3.2.2 根据现场所设定瓶颈环节的目标产能，是否能达到所制订的进度要求，否则必须考虑多线同时生产。

3.2.3 根据各线所熟悉的型体（即旧型体）：如果此型体该线之前生产过，且产能较理想，后续订单则优先指定该线生产。

3.2.4 尽量同型体同配色单安排在一起生产，以免型体转换频繁。

3.2.5 对每个生产单位每月所生产的订单产能、交期达成率作总分析，以作为后续订单分配之参考资料。

3.2.6 所接订单量在超出工厂实际生产能力，厂内无法负荷情况下，则需考虑外包生产。

3.2.7 排新型体时，必须了解新型体试作进度与样品鞋完成状况

3.2.8 分析制具状况，了解材料备料状况。

3.2.9 参照各新、旧型体，区分各单位生产线之专长安排，并做产能评估。

3.3 物料进度：采购依照业务订单的出货日期及生产上线日，确认具体物料入库时间，对物料不能按期回厂和欠料情况，及时通知相关负责人跟进解决，并每３小时跟催一次，对物料不能按时回厂可能影响生产的情况，及时通知生管等相关部门共同解决。

3.4 仓储管理：原物料仓/生管中仓根据物料需求计划，查实仓储情况并及时反映给采购、生管，如有品质异常，须及时通知IQC检查品质状况。生管中仓统计成型上线的配套状况，包括各种制具、模具，将每日统计的《生管中仓配套表》传达各相关部门，以及时了解物料配套进度。

3.5 品质控制：IQC负责保证采购生产材料的品质，对于检验后发生的不合格，应将不合格原因载明于进料检验报告中，由采购人员通知供货商处理，同时IQC应协助采购对供货商采取相应改善措施。制程过程中，现场品管须严格按客户标准进行全程监控，防止不良品的产生并流至下一道工序。

3.6 机器操作及保养：作业人员应依设备操作说明书正确操作机械设备,每天检查机械设备的状况并将结果填写于《日常保养记录卡》。如发现异常，则立即通知工务处维修。工务处每周对设备保养状况进行稽核并将问题点列出知会使用单位主管进行改善追踪。

第四章生产异常管理

4.1 因生产异常而影响产能的原因主要包括物料品质问题、物料进度异常、机器设备异常、人员操作因素、订单更改因素、技术工艺异常、生产线转换型体、水电异常等人为因素及非人为因素，针对不同异常状况，可采取的应急措施如下：

4.1.1 物料品质异常：因原材料、发外加工材料、部件/半成品等物料品质不良引起生产进度延迟或停工待料时，各生产线主管需及时通知品管、生管及相关责任部门一起研究对策，品管应对物料不良情况进行专业的分析、评估，确认不良原因所在并提出改善建议，必要时请客户作改善建议的确认，若可通过合理的生产方式剔除不良品或返修补救改善品质，则配合对策的实施，以确保生产目标的达成；否则须通知相关人员做退料及退货处理。如果异常在短时间内无法排除，可与生管协调作生产计划的变更。

4.1.2 物料进度异常：因生产所需之物料短缺而影响生产进度，导致停工待料或暂时性断料时，应充分利用可利用库存，同时追踪采购、原物料仓、生管的物料进度，督促其责任人紧急催料。如属暂时性断料，可安排闲置人员做整理整顿或其它零星工作；如断料时间较长，可与生管协商安排其它订单的生产，或安排协助其它生产线的订单生产。

4.1.3 机器设备异常：因人员操作不当或设备老化引起的机器故障导致停工时，须立即通知工务之设备维修人员，确认设备维修大概时间，同时通知生管课，该线主管须合理安排闲置人员进行整理整顿工作，如排除故障需要较长时间，应与生管课协调将闲置作业员另作安排。

4.1.4 人员操作因素：因作业人员未按《型体制造说明书》等要求作业，引起在制部件/半成品品质不合格需停工整顿的，由所属产线主管人员进行现场作业指导，必要时请技转人员到现场进行逐一的技术教导，以保证在最短的时间内恢复现场正常生产。

4.1.5 订单或材料的变更：如属客户变更订单，则立即更换型体或安排其它生产；如属业务进行材料变更，且短时间内无法更换线上材料时，生产现场则与生管协调安排其它生产，待材料确认并到位后，再重新安排生产。

4.1.6 技术工艺异常：因设计变更或技术异常而无法正常生产的状况，生管应及时召集开发、业务、技转相关人员协助解决，必要时请技转、开发人员到现场进行实地指导，若变更后的技术短时间内无法通过确认，生管则另行安排生产。

4.1.7 水电异常：因停水停电等异常状况引起的生产停线，须立即通知现场管理人员及生管课，并根据现场的生产情况及恢复时间的长短共同协商生产的安排。

4.2 生管接到现场停工所开之《停工申请单》后,须立即至现场协助处理,根据现场异常原因召集相关责任部门解决；若异常影响程度较大，则召集各相关单位开会拟定应急案,经各相关部门会签后,由生管部门主导各相关部门协助对改善措施进行试产,经品管课确认可行后方可恢复生产。

4.3 现场出现生产异常，生产线主管须全程参与异常分析、追踪改善及实施效果的确认,并将异常解决措施标准化、文件化，加强对现场干部及作业人员应急措施的宣导，同时鼓励作业人员积极参与异常处理的提案改善之中。

4.4 各厂经理室及事业部副总室应根据总经理室生产力组统计整理的月、季、年度《各厂非正常生产工时原因统计表》、《各厂非正常生产工时汇总表》、《各厂非生产工时特性要因图》等图表信息，每月定期召集各相关部门主管进行开会研讨，督促整改。

第五章奖惩作业

5.1 属公司内部责任单位的作业疏忽而导致的人均时产值下降或非正常生产工时上升，内部单位将其列入工作绩效考核指标中，情节较严重之员工实施一定惩罚（警告、小过、大过、处分），同时依照公司《重大异常管理办法》、《员工奖惩办法》等相关奖惩规定对责任部门及人员进行办理。

5.2 各厂若三个月内之人均时产值一直保持上升状态，或非正常生产工时一直持续下降之单位，可将相关资料提报至总经理室，总经理室核查后呈报，并核发一定奖金以资鼓励；若单个月内生产运作十分顺畅且表现特别优秀，亦可提报，总经理室将酌情呈报并予以一定奖励。

5.3 属外部原材料供应厂商或加工厂商责任的，除考核采购部门、生管或原物料仓等相关内部责任部门外，还需依照《供货商评鉴作业办法》对供货商进行分级管理，同时厂商造成工厂停工待料，应依我司产能损失、人工补薪等成本考虑向厂商索赔。

第六章附 则

6.1 本办法由东莞总经理室制定﹐修订时亦同。

6.2 本办法呈核后于公布之日起实施。