10月30日，中国中铁项目管理提升会在常州召开。会上，中铁大桥局总经理李晓峰就常泰长江大桥项目管理进行经验交流发言。
常泰长江大桥是长江上首座集高速公路、城际铁路、一级公路“三位一体”的过江通道，主航道桥主跨1176米，公铁合建桥梁工程全长5.3公里，全长约10公里，目前已全面转入塔柱施工。常泰长江大桥项目部始终坚持以现场为中心，以问题为导，以制度为保障，以创新为手段，以创效为标尺，秉承快速、装配、科技、智能、数字、绿色、人文的全新项目管理新理念，聚焦于稳，聚力于优，着力于盈，以现场保市场，严抓各项管理工作，工程建设有序推进。
——编者按
效果图
01 统筹规划稳步推进，实现固本强效。
项目部注重整体谋篇布局，优化重大施工方案，安全优质推进施工生产，强化效益之源，铸牢信誉之本，提升管理效能。
首先是优化重大施工方案。施工方案是整个项目施工的蓝图，项目部牵住项目管理“牛鼻子”，在谋划重大施工方案上下功夫。在优化沉井施工下沉取土方案方面，项目部在施工方案和施工组织设计编制阶段做好经济比选，大型临时设施在保证功能和安全质量的情况下最大限度优化，经过优化后的主墩施工方案，有效降低了成本。在优化临建布置方案方面，项目部对现场临时设施进行模块化设计、工厂化制造，减少现场露天作业，改善作业条件，降低安全风险。
其次是安全优质推进施工。项目部在建立科学的生产体系上聚焦聚力，稳步推进生产。大桥6号主墩沉井以5552.28平方米的横截面积打破世界纪录。2019年12月27日，沉井出坞，经历2天2夜，拖运120公里到达桥址。2020年1月16日 ，6号主塔墩基础底节钢沉井精准着床，创造了国内水中超大型沉井着床精度控制的新高度。目前大桥正在进行水上施工。项目部如期履约、安全优质施工，就是对企业信誉的最好守护，就是对工程效益的有力坚守。
02 创新引领智能建造，实现科技创效。
常泰长江大桥项目科技含量高、技术复杂、难度大，建成后将实现“四个世界首创”“六个世界之最”。项目部启动科技创新引擎，为管理创效赋智。
装备方面，项目部开创性研制成功了履带式绞吸机器人 龙门式绞吸机器人 高压射喷钻机 液压双绞头吸泥机 高压射水配合普通吸泥机多种组合取土设备，克服了复杂地质，实现了在硬塑粘土条件下平均每天取土下沉25厘米的超高功效，从沉井定位着床至终沉到位共用时380天，较计划工期提前了100天，直接降低现场固定成本达2000万元以上。
工艺方面，在6号主墩沉井下沉施工中，构建智能感知系统：下沉阻力监测系统、结构安全监测系统、几何姿态监测系统、施工环境监测系统，科学搭建沉井监控云平台，实现沉井可测、可视下沉。
信息化技术运用方面，项目部借助智能抓拍系统，有效实现了违章人员拍照、及时广播提醒、数据自动采集、网格化考核数值自动生成，实现了全天候全方位无死角监控，有效杜绝了工人的不安全行为；建立智能门禁，及时了解现场进出场人数，实现各工点工序工效分析、人员电子考勤生成、进场人员培训考核持证等身份验证；使用人员定位系统，通过后台获取人员分布热力图、人员实时位置，当发生突发事件时，为应急救援提供信息支持，提高应急救援、安全救护的效率。
03 提升素质网格管理，实现提质增效。
项目部注重人才队伍建设，提升员工素质，强化责任制落实，推进网络化管理，不断提升管理效能。首先是提升员工素质。项目部坚持“人才是第一资源”的理念，充分发挥大型项目人才培育摇篮作用，建设600平方米的产业工人培训中心，提升工人技能水平。持续推动“安全”“质量”双证考核，做好特殊工种取证工作。通过“工艺微改进、设备微改造、工法微改良”的“三微改”解决现场施工具体问题，激励引导工人“微创新”，推动农民工向产业工人转变。打造具有常泰特色的党建文化，以“双导师带徒”为工作载体，开展“常泰大讲堂”“常泰论道”等文化活动，让全体人员在文化交流、教育学习中实现优势互补，在“老”带“新”的传承中实现高质量提升发展。
其次是推进网格化管理。项目部根据作业范围、施工特点等，将整个项目划分成若干网格责任区，明确责任人，按照“谁区域谁负责”的原则，通过激励考核机制，建立起一套“横向到边、纵向到底、高效运转”的网格化管理体系，并将网格管理工作与绩效考核挂钩，提升全管理工作动能。项目部参照“驾照”规定，为全员设置了安全基础分数12分，对项目全员进行安全考核，营造全员讲安全、要安全的良好氛围。加强班组对质量的管控水平，进一步细化完善班组长质量安全管理办法，通过量化式的硬指标考核达到提升质量安全管理的效果。
04 精准调拨再次利用，实现降耗增效。
项目部充分将信息化手段运用到物资管理中，并强化资源的再利用，提高管理效率。
搭建智慧物资系统。项目部建立了占地面积15亩的周转返还材料中心超市，划分功能区，设置先进的物料仓储管理系统，动态反映各个货位现有材料数量，进出库时点等信息，最大限度使用已有库存材料。
钢筋集中加工智能化。项目部采用国内先进的数字化和自动化钢筋加工机械设备，通过嵌入式开发等手段，打通了钢筋BIM模型数据标准化格式与数控机床设备之间数据接口，实现钢筋半成品数控加工的自动化和一体化。
严格安拆管理，提高资源使用效率。项目部严格落实临时结构安装和拆除交底制度，最大限度降低过程消耗，拆解后的材料经过自有车间标准改制后重新入库。项目开工以来，累计二次和多次使用内部周转返还材料1.2万吨，占项目周转材料总需求量65%。大部分车间厂房和小型机具通过已竣工项目进行二次周转，降低了成本的同时也减少了资金占用。
文字：徐洪江 王海芳
图片：朱 玥 孙 璐 胡 旭
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