精益管理的基石——TWI(一线主管技能培训)(twi一线主管技能培训包括哪些)

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TWI & Why(为什么存在)

TWI(Training Within Industry),英文原意为:在企业内部(不脱产)的培训,传播到日本后,被发扬光大,日本译为:现场监督者技能训练;传播到中国后,中文翻译为:一线主管技能训练。

在一战时期,美国因战争原因急需要大量的船只,但是没有那么多有经验的造船工,就要求查尔斯·艾伦来进行指导。

艾伦曾是一名专业的导师,他在第一次世界大战中发展并总结出了他的《有效指导4阶段》的方法观点,可以说艾伦是TWI的先驱。

到了二战时期,类似的问题再次出现,艾伦组建了服务团队,把方法快速传授下去,因此逐渐的形成了TWI。

二战后传入并成熟于日本,在1951年日本通过立法来推动TWI的发展,1955年成立了[日本产业训练协会],简称“日产训”,并通过它向各企业推行TWI的培训课程,持续到今天近65年。

通过日产训TWI培训的一线主管达1200多万名,为日本的工业发展,经济腾飞做出了有目共睹的贡献。70年代开始传入韩国和台湾;后续传入到中国,面向全国制造业推广TWI。

TWI 是一套针对生产基层主管设计的成熟课程,至今仍被欧、美与日本等先进国家广泛应用。

日本Toyota 公司总裁曾说,丰田生产模式中最重要的还是TWI。

VSM的创始人John Shook极其推崇TWI,认为TWI是丰田生产体系成功的关键。

丰田生产方式》作者Jeffrey Liker说“TWI奠定了丰田的标准化作业的基础”。

同时TWI也被进一步传播到丰田以外的公司,且成效显著。通过有规律的培训让主管们承担培训员工的职责,这是多数精益生产实施中缺失的一环。

当今制造业的巨头丰田汽车的丰田生产方式体系中就是以TWI为基础,因为它是生产过程中一线主管不可缺少的,待人的技能,指导的技能,改善的技能,安全的技能。

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TWI & What(是什么)

TWI主要分为四个部分:

工作指导(JI:Job Instruction) —— 使基层主管能够用有效的程序,清楚的指导员工工作的方法,使员工很快的接受到正确、完整的技术或指令;

工作改善(JM:Job Method) —— 使基层主管能用合理的程序,思考现场工作上的问题与缺失,并提出改进方案,提升工作的效率与效能;

工作关系(JR:Job Relation) —— 使基层主管平时与员工建立良好人际关系,员工发生人际或心理上的问题时,能冷静的分析,合情合理的解决;

工作安全(JS:Job Safety) —— 使基层主管学习使灾害事故绝不再犯的对策和方法。

03

TWI & How(怎么回事)

TWI比“知识”更注重视“技能”,比“应知”更注重“应会”。

-JI工作指导

是一种通过运用正确的指导方法,充分的训练员工,能正确安全有效的迅速领悟工作的方法。工作指导分为四阶段:

第一阶段,学习准备。了解现状,并让学习者保持轻松愉快;

第二阶段,传授工作。讲主要步骤,一步一步讲给他听,做给他看。

明确强调要点,清楚完整耐心的指导。说明要点的理由,注意不要超出他的理解能力;

第三阶段,尝试练习。让他边做边纠正错误,让他边做边说出主要步骤,让他边做边说出要点,让他说明要点的理由,并确认他完全掌握;

第四阶段,检验成效。主要为了让员工养成正确的习惯。

推动和实施JI,可以减少现场浪费、返工、不良品、安全事故、工具及设备等损坏、缩短训练周期,能有效地推动标准作业和精益生产等在现场实施。

-JR工作关系

待人的技能是针对一线主管,预防和处理人与人之间关系问题的技能。主要通过员工取得成果,必须建立良好的人际关系。建立良好人际关系的四项基本要诀:

1) 要告诉员工工作情景如何;

2) 表现好时要及时表扬;

3) 对员工有影响的变动要事先通知;

4) 充分发挥员工的能力。

运用这四项基本要诀,可以事先预防人与人之间问题的发生,一旦问题发生,可运用四阶段法解决问题。工作现场问题解决方法,首先需要决定目的:

第一阶段,掌握事实,要掌握全部的事情经过;

第二阶段,慎思决定,切记不可急于下结论;

第三阶段,采取措施,注意不要推卸责任;

第四阶段,确认结果,该措施对生产是否有利?

四阶段法是一套科学的方法,为我们创造了一条解决人际问题的轨道,推动和实施JR可以让一线主管理解员工,减少纠纷,掌握事实,提高处理问题的能力,有效地提高团队的合作力,降低人员的流失率。

-JM工作改善

改善的技能是对作业内容的每一个细节来进行分析研究,通过去除、合并、重组、简化作业方法,有效的使用现有的人力、机器、材料,在短时间内大量的生产实际有效的方法。

工作改善的四阶段法;

第一阶段,分解作业,记录全部细节;

第二阶段,自问细节,运用5W1H的方法,对各细节进行自问,同时对材料、机器、设备、动作、安全、整理、整顿等项目进行自问;

第三阶段,构思新方法,通过去除、合并、重组、简化作业方法,构思新的方法;

第四阶段,实施新方法,让相关人员接受新方法,并实施新方法。

JM工作改善是少花钱或不花钱的改善,是适合一线主管工具化的改善方法之一。

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