1.目的：为使生产线在进行产品制造作业时,每一阶段有所依循，同时依据所定之作业标准作业，并适时发现制造过程中的问题点,寻求改善对策并防止再发,使生产稳定,确保产品品质。
2.范围：本公司制造阶段有关之作业过程中,包含材料确认,作业流程之安排；模、治具及设备之准备,产品生产条件及相关设计异常之排除回馈等。
3.权责:
3.1生产单位:
3.1.1领用之材料确认及管理,依生管所排定的计划领料、退料。
3.1.2生产设备之使用,调度及一、二级保养。
3.1.3作业标准书之建立,执行及变更。
3.1.4工作现场之环境维护及管理。
3.1.5生产设备的布置及请购
3.1.6在职人员培训、考核。
3.1.7保质、保量确保生产计划的达成。
3.2品保单位:
3.2.1协助生产单位,管制制程重点阶段,产出品质及生产条件之监控。
3.2.2及时反映生产阶段之品质异常及处理结果跟踪确认。
3.3生物管单位:
3.3.1依据订单状况及产能规划,排定生产计划。
3.3.2掌握生产进度适时调整生产计划。
3.3.3生产计划异常、跟进、协调、调整。
3.4开发单位:
3.4.1针对生产反映之技术问题点和生产阶段之产品异常现象及时寻求对策供相关单位改善。
3.4.2提供生产所需模冶具以及模、治具的维修。
3.4.3制造设计变更的及时通知。
3.5保全单位:
3.5.1维修生产所需之机器设备及治具。
3.5.2每月设备故障率的统计及分析
3.5.3备品的请购及管制。
3.5.4二级保养作业标准书的制订与三级保养作业的执行
4.术语: 重大异常
4.1 错、漏车作业一次以上。
4.2 原材料不良连续出现5件以上。
4.3 样板之异常。
5.内容:
5.1制造管理流程图<附件1>,制造程管理乌龟图<附件2>
5.2现场组长在未生产前依生产计划对机种、人员、物料、设备需求点检确认。
5.3领料:生产单位根据订单状况填写[领料单]向仓库领取所需之材料,并将材料放在制造单位指定的物料区域。
5.4退料：在现场当原材料出现品质问题时，由现场制程品保支会进料品保和相关单位共同作出判断，不良物料由品保及采购确认后现场填写[退仓单]后退仓至物管。
5．5裁剪:裁剪依照作业标准书和相应的设备及工具进行操作,需做首件检查,确认无误后方可生产,在生产过程中各环节作业员需做自主检查。现场组长每日填写裁剪课[生产日报表]提交上级主管签核。当生产出现异常暂时无法处理时及时反馈给生管做合理调配[产销异常报告单]，若物料引起的停工待料，需转稼工时[停工待料工时单]。
5.5.1补给员依针车需求填写[半成品调拔单]从裁剪调拔裁片到针车，针车主管确认签字。
5.6针车:针车人员依照生产流程,作业标准书及相应的设备及工具进行操作,在生产过程中需做自主检查,并做首件检查OK后方可批量生产。现场组长每日填写针车课[生产日报表]提交上级主管签核。当生产出现异常暂时无法处理时及时反馈给生管做合理调配[产销异常报告单],若物料引起的停工待料,需转稼工时[停工待料工时单],在生产过程中有不良裁片与裁剪进行换料，裁剪将登录于[不良品换料返修记录表]。
5.7检验:加工完毕的产品,完检依据《检查标准书》《QC工程表》进行全检，首件做相应检查确认无误后方可生产，所有记录将填写于[成品、首件检查记录表]。经检验合格之产品按要求进行捆扎并投放于滑梯内。
5．8缴库:现场主管依当日生产将检验合格数量填写[成品缴库单]办理缴库作业。
5.9不合格品处理：
5.9.1在生产或检查过程中发现的不合格品，集中放置在不合格品区。
5.9.2生产及时对不合格品进行分类处理，可返修部分则返修处理，由裁剪进行换料并登录到[不良品换料返修记录]表内，返修后由品保确认合格后方可入库；可特采或评审部分则由相关单位申请特采或评审，并呈相关人员和相关部门会签后放行使用；报废部分则由责任单位填写[物品报废申请单]经品保单位确认后，呈部门最高主管审核或（副）总经理核准后予以报废。
5.10矫正措施:
5.10.1生产过程中发现重大异常必须进行矫正措施，使其恢复正常，同时由检验人员开出QRQC对策，责任单位寻求相关单位协助改善，品保单位追踪结果。
5.10.2若相同的重大异常再发，制造单位则须知会品保、开发等相关单位研讨后做成防止再发对策，品保单位应注意巡检追踪，直到改善为止。
5.11注意事项
5.11.1工作现场之操作人员，应确实遵守相应的作业标准书及相应的设备操作标准书，并遵守厂内安全规则。
5.11.2制造各单位使用之各项作业标准书等，应由各单位规划放置于作业现场规定的地方，以利作业员操作。
5.11.3 制造条件设定时需要在量产前进行识别，包括如：条件设定的加工时间、气压及有害物质的设定。
5.11.4制程条件之变更及确认须依《设计变更管理程序》办理。制造条件变更满足要求，技术、生产、品质、业务等单位进行试做评审，验证条件变更后产品质量。
5.11.5造条件修订或增加需修订《工序质量管理表》，同时由生产产单位负责修订作业标准书，修订作业标准时，需要参照最新版《工序质量管理表》
5.11.6程条件之变更后由生产单位展开相关培训活动，并执行变化点管理
6. 绩效评价
6.1 通过对制造生产过程管理及制程过程中进行有效的控制与异常状况加以预防和改善,使产品品质符合客户质量规定的要求，和所有文件的现行状态标识的监视评价，实现所有文件的有效性。
6.1.2生产效率绩效指标管控：依各机种年度目标中效率目标值管控
效率管控=当日生产实际台数/（作业人数*实际作业时间）*8H
6.1.3稼动率绩效指标管控:目标值85%以上；
稼动率管控=计划时间/实际作业实际*100%=85%以上
6.1.4制程不良绩效指标管控：目标值1000PPM以下
不良率管控=不良数/良品数*10000=1000PPM以下
6.1.5材料用量率指标管控：目标值≤1%
材料用量率=实际开料尺寸/（良品数*标准用量）*100%=≤1%
6.1.6报废率绩效指标管控：依客户各机种管制报废率目标值管控
报废率=报废数/生产总数*100%
6.2 生产制造过程风险与绩效指标控制
6.2.1制造过程风险：对制程过程活动没有有效的监控管制或过程中产品不良流出
6.2.2绩效控制：满足客户生产及品质需求
7. 持续改进
7.1 每月对效率提升、优化排版、品质防呆等统计分析，持续现场改进。
7.2 公司每年根据上年实际状况或顾客特定要求等制定下一年年度目标和方策计划，达到持续改进。
8.相关文件:
8.1仓储管理程序
8.2矫正和预防措施管理程
8.3设计变更管理程序
8.4不合格品管理程序
8.5作业标准书制订办法
8.6检查标准书制订办法
8.7设计与开发管理程序
8.8进料品质管理程序
8.9出货品质管理程序
8.10作业环境管理程序
8.11样板管理办法
9. 信息（记录、电子、实物）
9.1纸质记录
序号
记录名称
记录编号
保存地点
保存期限
1
领料单
FM-D-405-A
生产一课
2年
2
退仓单
FM-D-406-A
生产一课
1年
3
裁剪课生产日报表
FM-D-407-A
生产一课
2年
4
停工待料工时单
FM-D-408-A
制造部
2年
5
半成品调拔单
FM-D-409-A
生产一课
2年
6
针车课生产日报表
FM-D-410-A
制造部
2年
7
不良品换料返修记录表
FM-D-411-A
制造部
2年
8
成品缴库单
FM-D-412-B
制造部
2年
9
裁剪半成品首件检查记录表
FM-D-413-A
生产一课
1年
10
用量率管制表
FM-D-414-A
生产一课
3年
11
流失工时分析表
FM-D-415-A
制造部
1年
9.2电子及拷贝
《电子样版图》（SAP电子数据）（非纸质或实物的电子系统表单或数据）
9.3实物记录
9.3.1印章样板、
9.3.2签字样件
9.3.3标准样卡
9.3.4检查标准书
10. 附件:
10.1制程管理流程图<附件1>
10.2制程管理乌龟图<附件2>
版权声明：本文内容由互联网用户自发贡献，该文观点仅代表作者本人。本站仅提供信息存储空间服务，不拥有所有权，不承担相关法律责任。如发现本站有涉嫌抄袭侵权/违法违规的内容， 请发送邮件至 举报，一经查实，本站将立刻删除。
