一、客户背景
北京某科技公司是一家专注人们健康、安全和福祉的高科技公司，是集工业和个人产品研发、设计、制造、销售于一体的高新技术企业。该公司自主研发、设计和生产无线硬件产品，凭借着传感器技术的应用深度和广度，在无线监测领域享有知名声誉。
虽然该公司是高新技术企业，但主要的业务流程都在生产制造环节。产品的生产过程涉及到原材料、构件、辅料、焊接材料等出入库管理，生产计划的排期，成品的出入库管理，发货管理等。除此之外，客户收到产品之后会有少部分成品和配件会有残次品，需要返修和维修。残次品的返修和维修又涉及到生产和库存，整体环节复杂且冗长。
为了精确管理整套生产制造流程，公司自创了一套特色的管理流程。然而，目前市场上的MES和ERP等系统都是标准化、模式化的，没有办法完全契合这套流程。公司IT部知道“零代码APaaS”新技术后，找到了明道云，希望借助这套工具，根据自身业务流程定制的生产制造管理系统，降低管理成本，提高生产效率。
二、五大生产管理痛点
在进一步与客户沟通后，我们发现客户除了生产流程复杂以外，还面临着生产制造行业的共性问题和公司内部管理的个性问题。
库存管理困难引发连锁反应，造成生产“断更”。
由于业务量大，仓库经常储存超过20种以上的成品，100多种辅料、构件和焊接材料，材料的出入库数量也很大。以前全部靠人工审核出入库和分析数据，出错率非常高，导致生产高峰期经常出现辅料或构件缺少的情况。生产因此被迫中断，延误了发货，公司每年损失至少15万元以上。
生产计划混乱，延误生产。
生产效率不给力，以至于加急的单子赶不出来；大单子一会产能不足，一会生产过剩；多个订单交叉生产，不能全部完工交付。老板只能充当监工，天天蹲在生产车间做生产计划，协调生产，但还是不能准时、保质、保量地完成客户需求。
残次品返修耗时耗力，给公司造成很大损失。
产品交给客户之后，会有部分的残次品需要返修。返修，第一会降低客户满意度，第二返修维修会耗时耗力，增加成本。更重要的是，返修的产品需要多部门协作，还涉及到维修材料的出入库审批。有时候，公司还会因为返修时间过长，引起客户投诉和退货，每年给客户造成的损失超过20万。
不能实时了解生产问题，只能“亡羊补牢”。
运营部门每周统计生产情况，至少需要一个专门的运营负责沟通各部门数据，统计数据。所有的统计都是基于上周数据，有任何问题也只能“亡羊补牢”，不能实时把控生产问题。一有问题，各部门都在相互甩锅，只能由老板收拾残局。
老板也是救火员，天天驻场，就怕出问题。
老板每次有事情不在工厂，都会战战兢兢，担心自己不盯着，出现问题。虽然是老板，却没有一点休闲时间。
三、方案效果
针对这些问题，我们除了依据公司管理流程构建应用，还在应用中增加更多精巧的设计，让它能灵活解决上述痛点。
配件、物料、构件、成品等库存管理有迹可循。
针对配件、物料、构件、成品等产品和辅料库存管理难的问题，我们通过配置工作流，实现出入库的审批和数量自动更新。每一笔入库出库都有迹可循，随时可以追踪溯源。
生产有序，确保生产保质保量及时完成。
每当订单生效时，系统会自动根据订单信息，生成生产计划。生产计划审批通过后，员工每完成一道工序，系统就会自动新增一条下一程序的信息，直到生产计划结束。并且，每一道工序都有对应的负责人和优先级，确保生产按照计划完成。
返修产品涉及到公司形象和服务，要重点关注。
设置工作流，每到一个环节，系统自动提醒下一个环节的负责人，并提醒负责人及时跟进返修品，效果与工作流如下：
通过产品追踪和数据分析，做到谁生产谁负责，谁检查谁负责，责任细化到每一个人。再配合公司的奖惩政策，从源头上解决残次品的问题。
实时了解生产情况，再也不用担心数据延时。
根据领导需求，定制生产看板，数据分析由每周一次变成随时生成。所有生产数据清清楚楚，老板能够运筹帷幄，避免事后才发现问题，收拾残局。
手机端电脑端同步，无需驻场，随时随地远程指导生产工作。
手机端与电脑端互相联动。随时随地，只要打开手机便能了解生产情况，然后根据实际情况远程管理生产活动。 老板无需坐镇主场，也能指挥生产。
四、总结
对于生产制造行业来说，生产是其中最重要的环节，但不能独立存在。生产环节需要和商务环节、库存环节、物流环节和售后环节等形成闭环，这样生产制造才是一个完整的生产制造。
每个生产制造企业都有其个性化需求，现在市场上大多数的标准化系统只能满生产制造业的共性需求，而不能完全契合其个性化需求。要是专门定制开发一套系统，沟通成本、时间成本和资金成本都是大多数制造企业承担不起的。
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