TPS知识题库

TPS知识竞赛题库

一、基础知识

在丰田公司，提出 “Just In Time” 理念的是丰田喜一郎；

JIT的含义是什么？JIT即准时化生产，是指在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品。

准时化生产所要达到的目标：杜绝浪费，彻底降低成本。

准时化需要以　拉动生产　为基础，以　均衡生产　为条件。

丰田汽车工业公司创立于 1933 年，创始人是：丰田喜一郎；

被誉为丰田生产方式之祖的是大野耐一；

被誉为 “销售之神”的是神谷正太郎；

被誉为 “成本杀手” 是渡边捷昭；

发明“不停止自动换梭丰田自动织机”是丰田佐吉。

丰田公司对TPS的管理模式贡献最大的三个人物是：丰田佐吉、丰田喜一郎、大野耐一。

3、丰田公司规定，管理者接到异常情况报告后，必须做到"三立三现"，三立三现意思是什么？

立刻去出事现场；立刻对现实情况进行研究；立刻采取现时可行的措施。

丰田公司开展合理化建议制度的口号是：好主意、好产品。

丰田公司全面质量管理的精髓是什么？

“质量要在本工序制造”、“下道工序就是顾客”、“确保下道工序正常作业”。

丰田公司的质量理念是什么？

优质产品不是检查出来的，而是生产制造出来的。

丰田公司开展合理化建议制度的口号是什么？好主意，好产品。

丰田公司生产经营的信条是：改善，再改善。

推行TPS的突破口是：培训。

丰田公司的均衡化生产包括：数量均衡、品种均衡和混合装配。

丰田公司的质量目标：顾客满意度100%　。

丰田公司合理化建议制度有什么特点？广泛性、规律性、相关性、激励性和持续性。

三按是指：严格按产品图纸、工艺规程、技术标准和合同要求进行生产。

精益设计的四个要素是什么？领导方式、紧密结合的团队、信息交流、同步开发。

丰田生产方式最重要的特点是：将所有的生产活动与实际需求紧密联系起来。

丰田公司把公司的职能确定为六大职能：质量保证、成本控制、技术职能、生产职能、经营之能和人事职能。

丰田公司，标准作业制定的中心是人的动作。

5、“5定”是指：定容器、定数量、定标识、定位置、定人员；

“5S”：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

清洁的动作手法：红牌作战；目视管理；检查表的应用

清洁活动实施时，要秉承三个观念：①只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”②清洁是一种心的行动，千万不要只在表面上下功夫③清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

整顿的要点：整顿的关键是要做到定位、定物、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。

整理的要点：整整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。

5S中清扫、清洁、素养的含义是什么？

清扫：将工作场所内看的见的和看不见的地方都清扫干净，保证工作现场干净整洁。

清洁：使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始终保持清洁的状态。

素养：人人依规定行事树立讲文明、积极敬业的精神。

清扫工作主要集中在哪几方面？

　清扫从地面到天花板所有物品；彻底修理机器和工具；发现脏污问题；杜绝污染源。

对5S活动的认识误区：5S活动就是大扫除；5S只是生产现场员工的事；5S可以解决一切问题；5S活动只花钱不赚钱；5S活动太浪费时间；5S是形式主义；5S活动主要靠员工自发行为。

TPM（设备管理改善）与5S的联系

一般来说，5S是TPM的基础，TPM脱离了5S活动是无法实现最终目标的。但是，如果只推行5S活动而不实施TPM，那么企业也无法达到零消耗的目标的。因此，5S与TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。

TPM减少故障损失的五个对策：①、保持设备的基本状况②、遵守操作规程③、修复劣化

④、修正有缺陷的设计⑤、防止人为失误，提高员工技能。

5S口诀：

整理：要与不要，一留一弃

整顿：科学布局，取用快捷

清扫：清除垃圾，美化环境

清洁：洁净环境，贯彻到底

修养：形成制度，养成习惯

四现主义是指：现地、现物、现人、现实。

6、TPS的真正目的是：（通过改善或革新方式）排除一切浪费。

TPS改善系列活动包含哪五项内容？班组建设、5S、标准作业、TPM、可视化。

TPS在管理上的四大特点是：拉动式准时生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。TPS的基础是：标准作业、均衡生产。

TPS的两大支柱是：准时化、自働化。

丰田生产方式的重要特征：通过不生产不良品来消除浪费。

丰田准时化生产方式的动态自我完善机制强制性手段是：看板管理。

TPS推进组织的使命是：构筑企业盈利机制；培育构筑企业盈利机制的人才。

TPS的质量观是： “消除一切次品所带来的浪费”追求零不良。

TPS改善活动的理念是： 改善无大小、改善无止境；改善、改善、再改善。

TPS文化理念的主要内容？

团队协作、崇尚服务、尊重失败、批评与自我批评、凡事彻底、实践至上、尊重人性，以人为本、人人具有问题意识。

7、JMS是什么的简称？ 日本经营管理标准

8、现场管理的五个要素是：人（力）、机（器设备）、（材）料、方（法）、环（境）。

生产现场的七大浪费是：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、

加工的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费。

现场管理的六个目标是：质量、成本、交期、效率、安全、士气。

孤岛的含义是指：作业人员被分散的配置，无法进行互相帮助的状态。

9、标准作业和改善的关系是什么？标准作业是改善的基础，改善是标准作业的根本。

标准作业的三要素是：周期时间、作业顺序、标准[在制品]量。

10、管理的五大功能是：计划、组织、训练、控制、调整。

管理工作中的“七大浪费”是什么？等待的浪费、协调不利的浪费、闲置的浪费、

无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。

11、PDCA循环中P、D、C、A各代表含义是：P–策划； D–实施； C–检查； A–处置。

12、顾客需求四要素是质量、价格、交期、服务。

13、五项变革的内容是：经营方式变革、技术变革、生产方式变革、管理变革、文化变革。

14、推行订单管理的目的是：优化现有流程、创新新的流程，创建新的管理体系。

二、问答题

15、新管理技术竞赛活动的六项内容分别是什么？TPS改善、价值工程、方针目标、

订单管理、小团队活动、六西格玛。

事业部新管理技术推广竞赛活动，我们事业部以哪五项为主？

TPS改善、价值工程、方针目标、订单管理、小团队活动。

16、人为劣化的含义是什么？是人们不按正确的使用方法，或应用不正确的维修、保养方法，或其它操作人员人为失误造成的设备缺陷；

17、自然劣化的含义是什么？是在正确的使用、维护设备的前提下，由于设备本身长期负荷、物理、化学（如应力、磨损、蠕变、锈蚀、老化）等原因造成的劣化。

18、故障的含义是什么？是指设备的功丧失或性能降低，需要更换零件和修理的状态。

19、什么是自主保养？是指企业员工自主地对设备实施全面的管理、维护和保养。是以生产现场操作人员为主，按照人的感觉（听、触、嗅、视、味）对于设备进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工有能力对小故障进行修理。

20、“一个流生产”的含义什么？

答：一个流生产是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。

21、小团队活动课题的改善范围有哪些？

Q(质量、数量)、C（成本）、D（交货期）、S（安全）、E（环境）、M（人员、设备、管理）

22、丰田公司认为“优质胜过不需要多花钱”，你对这句话怎么理解？

优质胜过“不需要多花钱”。因为，如果质量保证了，如果“第一次就做好”,那么许多用于产品检查、次品返工、废品本身、废品处置、顾客索赔等高昂费用支出就可以免除了。所以说，质量保证了，浪费及不必要的支出自然会减少，生产效率就会随之提高。如果把用于不必要的检查检验、次品返工、废品处置等“隐性生产能力”转移到能够增加产品附加值的生产性活动之中，用同样多的要素产出更多的效益，那么生产效率就会大大地提高。显然，质量的提高，有助于杜绝浪费和降低成本。

23、有人说“太忙了，哪顾得上改善”，这种做法对么？你怎么理解？

这种做法是错误的。经验表明，在那些工作比较轻闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且也不会产生出水平较高的改善方案。相反，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会去开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。当然，也会有“太忙了，顾不上改善了”的牢骚。这只能说明，这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状况。而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。

24、有人认为“工厂产品质量的责任是质量管理部门的事，与我们没多大关系”这句话对吗？你是怎样理解的？

不对，产品质量虽与质量检验人员有很大关系，但是仅仅靠检验并不能充分保证产品质量。这是因为

①尽管进行了全数检查，但是由于检查疏忽，还会有不合格品混出厂。

②用全数检查的方式，即便能够避免不合格品出厂，但也不是经济的方式。

③有不能进行全数检查的产品，或在经济上不值得进行全数检查的产品，如产品的破坏性检验，或各种形式的耐久老化试验等。

④经过返工、修和调整过的产品容易出现故障。

⑤产品的某一特性（主要是代用特性）即便能够进行全数检查，其真正的质量特性还是检查不出来的。

此外，检查工作本身以及随之而来的费用支出和工时占用等，都是浪费。

因此，质量要在工序作业中创造出来，即通过工序作业管理来保证质量是最有效和最经济的方法。如果工序作业管理得好，从根本上保证了产品的制造质量，这就不需要过多的检验工作和相应的检验费用了。

26、怎样理解丰田生产方式中的“改善”？

①改善必须建立在需求的基础上

②并不是只做会做的事，而应向该做的事挑战

③应成为“改善者”而不是“被改善者”

④彻底追求真相

⑤有了想法马上行动

⑥改善设备之前首先进行作业的改善

⑦改善方案确定之后，首先必须确定安全与质量

27、实施看板管理，必须遵循哪六项原则？

①后道工序只在必要的时刻，从前道工序领取必要数量的必要零部件；

②前道工序仅仅生产被后道工序领取的零部件；

③决不允许把不合格品传往后道工序；

④没有收到看板时，不得进行任何作业。

⑤各工序要均匀地领取零部件

⑥不断地减少看板数量

28、丰田公司的预防性措施主要包括哪五个方面？

1）防止由于作业的疏忽而造成的未加工或半加工的措施；

2）防止由于刀具磨损而造成的未加工或半加工的措施；

3）防止由于不注意或判断错误而造成的误操作的措施；

4）防止由于混入异件而造成错误安装的措施；

5）防止忘记拧紧螺母或螺栓的措施等。

29、质量管理的八项原则是什么？

1）以顾客为关注焦点；

2）领导作用；

3）全员参与；

4）过程方法

5）管理的系统方法；

6）持续改进；

7）基于事实的决策方法；

8）与供方互利的关系。

30、有人认为丰田生产方式就是准时化生产与看板管理，这种观点对吗，为什么？

不对。丰田生产方式不仅仅是准时生产与看板管理，如果仅仅从形式去效仿看板管理是不能成功的。准时化是TPS核心问题之一，拉动生产是准时化的主要手段。但是准时化是不能脱离另一支柱人员自主化和改善而独立存在的，因而TPS的开发必然是一个企业整体的、长期的行为。它是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程。TPS的开发从局部试点开始，毫无疑问是正确的，但绝不能局限在局部，不能孤立存在。

31、丰田公司职能管理体制成功的基本要点有哪几个？

（1）必须重视职能的区分与选择

（2）职能会议不能被认为是非正式组织

（3）各部门必须具有决策实施的强有力保证

（4）负责每项职能的董事要有全局观念

32、清扫活动应遵循的原则是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工

②对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来

③清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，采取措施加以排除，不能听之任之。

33、标准作业的制作要领是：

①制作分工序生产能力表，把握生产线上设备的生产能力、瓶颈工序、必要人工；

②制作标准作业组合表，将设备的工作和人的工作进行高效的组合，探讨作业分配的方法；

③制作标准作业表，明确表示作业顺序、标准在制品存量、循环时间等，张贴于现场并充分利用。

34、丰田公司TPS采购管理的原则是什么？

①只做需要的数量，无效多余的不做　　②后工序拉动式

③尊重后工序的要求　　　　　　　　　④准时化生产

⑤工序间库存在制品为零

35、事业部产品的ISO9000、3C等质量体系认证有何作用？

⑴有助于消费者选购满意的商品　　　　　　⑵为生产企业带来信誉，争取到更多的利润

⑶可以节省大量的社会重复检查费用　　　　⑷有利于减少人身伤害和财产损失

⑸有助于提高产品在国际市场上的竞争能力　⑹是供方取得需方信任的手段

36、合理化建议的标准是什么？

①管理办法、制度、规定等方面的改进、完善与创新；

②制造技术、工艺流程、操作方法、作业指导书等方面的改进；

③与产品实物质量有关的各项改进（包括缺陷的降低与减少、质量水平的提高等）；

④设备设计更新、功能改进、操作改善；

⑤产品设计之改善、包装或外观的改进；

⑥原材辅料的节约、废旧物资的利用以及其它与低成本有关的各项改进；

⑦安全生产、文明工作、现场管理、设备保养、后勤保障等方面的改善；

⑧其他有利于事业部的建议。

38、丰田公司职能管理体制成功的基本要点有哪几个？

（1）必须重视职能的区分与选择（2）职能会议不能被认为是非正式组织（3）各部门必须具有决策实施的强有力保证（4）负责每项职能的董事要有全局观念

39、丰田公司开展合理化建议的目的是什么？

从表面上看，合理化建议制度的目的是征求大家的意见和改善建议，增强大家的参与意识。但是，实际上丰田公司的合理化建议制度的真正目的和所体现的精神就像“好主意，好产品”的口号一样，通过公司全体人员共同思考和共同参与的改善活动及其直接效果，提高产品质量，降低生产成本，提高每个人自身的能力，创造出舒适的生产作业环境，追求生产现场的生机和活力，增强全体人员对公司的忠诚感和归属感，最终为公司的发展壮大做出贡献。

40、事业部TPS推进的四个步骤是什么？

首先是营造全员参与改善的氛围，利用宣传和培训，提高员工对TPS的认知度；其次是领导带头示范，用实际行动带领并支持TPS工作的推进，达到自上而下的实施效果；再次是将取得的成果利用标准、制度等固化下来，并防止反弹；最后是根据推进内容树立推进标杆，并配合实施以人性化激励来激发全体员工参与TPS改善的热情，达到改善并提升事业部生产经营管理水平的目的。

41、丰田公司推行全面质量管理，其质量管理小组活动的目的是什么？

质量管理小组是丰田公司全面质量管理的一个重要组成部分。丰田公司质量管理小组活动的目的在于：

⑴发挥人的主观能动作用，增强人的责任感，提高人的技能；　

⑵为生产现场的改善和企业素质的提高做出每一个人的贡献；

⑶尊重人性，创造一个充满生机和活力的、充满希望的、令人心情愉快的工作环境。

三、判断题

42、为了防止因为缺件而造成停产，必须扩大库存。 （×）

43、为了满足变化多端的市场需要，日作业计划要做到随时可变。 （×）

44、丰田生产方式中，当生产线出现异常时，生产人员有权停止生产线 （√）

45、丰田生产方式中“零库存”指“没有库存”。 （×）

46、零部件生产出来后，马上对其进行质量检查的是质检员 （×）

47、成本因制造方法不同而不同。 （√）

48、物流费用＝给卡车公司的运费 （×）

49、经营是做正确的事情。管理是正确地做事情。 （√）

50、所谓的自働化是监视和管理不正常情况的手段 （√）

51、搬运、库存、检查本质上都是一种浪费。 （√）

52、标准作业即是作业标准。 （×）

53、设备保养的原则是应该放在事前预防上，而不是事后维修。 （√）

54、拉动式生产主要是以市场需求拉动企业生产 （√）

55、企业成本控制，不仅是一个财务概念，更是一个战略概念。企业的所有问题都是成本问题，最终都能体现在成本上 （√）

56、利润等于收入减去成本 （√）

57、丰田公司在制造产品时重视的，是质量、产量、交货期 （√）

58、节拍时间是每日劳动时间除以每日必要产品数量 （√）

59、看板的使用规则之中：没有看板的时候，不生产，不搬运是否正确 （√）

60、新管理技术广活动竞赛项目中任务指令性项目未能按要求完成和违规提报项目将获得负激励，其他项目均将获得正激励　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（√）

61、生产现场的管理人员和作业人员对产品质量负基本责任　　　　　　　　　（√）

四、发挥题

62、有人认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”，这种观点对么？为什么？

事实上，不论是领导者还是管理者，如果有心要搞好本部门工作，那么他首先自己要能够致力于改善才行。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。

作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。

当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善工作为主。

尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，但是上级人员如能为人表帅、以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”的话，那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。

总之，无论是领导者还是下属人员，都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。

63、管理者对作业人员的过失应该持怎样的态度？

人不是神，再认真，再仔细，也难免出现过失。当作业人员出现工作失误时，责备是无济于事的，而如何让事实明白，并设法防止其再次发生才是最重要的。现场管理者应该懂得，某一位作业人员在工作中出现的失误是教育全体作业人员提高工作水平的极好机会。因为，一个人的过失，可以教育大家。只有找出失误的原因，严格检查其它类似工序中是否也存在着同样或者类似的问题，并研究出应该采取的防止其再次发生的有效措施，才能提高全体作业人员的水平，所以，现场管理者应该清醒地认识这一点，要以一种感激的心情来听取作业人员并于出现工作过失的情况汇报。

64、推行TPS有哪三条途径？

（1）培训既是推行TPS的突破口，又是TPS工程自始至终的工作内容，应在全公司范围内培训TPS哲理和工业工程的理论与方法。同时要注意研究国内国外推行过TPS企业的成功经验与失败教训。

（2）坚持从规划入手，试点与系统开发的并行工程。TPS应从一开始就做整体发展规划，搞清本企业推行TPS的总体方案，从试点入手，充分考虑全系统的开发与推广。重点攻克快速换模，物流系统设计与改造，信息控制系统（如看板管理）设计等问题，建立适合本企业的TPS模式。

（3）加快体制改革的步伐。TPS工程不是单纯的管理和技术问题，它是市场经济的产物。它的实现毫无疑问需要与体制改革相适合，同时需要体制改革的支持，这是企业推行TPS的关健。

65、丰田公司开展合理化建议的一般步骤有哪些？

①确认问题　②调查问题　③提出办法　④汇总建议　⑤提出建议

66、丰田公司准时化生产方式的坚固基石是什么？

公司全体人员参加的现场改善活动。

67、处理事故的“四不放过”原则内容是什么？

事故原因分析不清不放过，事故的责任人没有受到处罚不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有采取切实可行的防范措施不放过

68、丰田公司推行全面质量管理提出了两个口号，分别是哪两个？

质量在工序中创造，质量在源头

69、丰田公司全面质量管理的精髓是什么？

“质量要在本工序制造”、“下道工序就是顾客”、“确保下道工序正常作业”

70、精益设计的四个要素是什么？

领导方式、紧密结合的团队、信息交流、同步开发

71、丰田公司合理化建议制度有什么特点？

广泛性、规律性、相关性、激励性和持续性。

72、丰田公司工序保证质量的三个步骤是什么？

①自己保证质量

②我保证质量

③决不允许一件不合格品进入下一工位

73、丰田公司质量管理的一个重大变革是指什么？

在现场作业人员这一级对生产过程和产品质量进行控制

74、丰田公司“改善，再改善”的六个要领是什么？

（1）领导者本身也要从事改善

（2）领导者要关心下属人员的改善活动

（3）不要轻视微不足道的改善活动

（4）要容忍改善活动的失败

（5）越忙，越是改善的好机会

（6）改善无止镜

75、丰田生产方式的精神支柱是什么？

对人性的尊重

76、怎样理解丰田生产方式中的“改善”？

①改善必须建立在需求的基础上②并不是只做会做的事，而应向该做的事挑战③应成为“改善者”而不是“被改善者”④彻底追求真相⑤有了想法马上行动⑥改善设备之前首先进行作业的改善⑦改善方案确定之后，首先必须确定安全与质量

77、如何对待微不足道的改善活动？

在生产和工作现场，总会存在一些看起来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，领导者要重视那些看来微不足道的改善活动，而不要轻蔑“小改善”。要让大家没有任何顾忌的不断提出改善设想和改善方案，这才是上策。

78、TPS基础的基础是什么？

5定5S。

79、公司TPS推进管理工作的最高领导机构是什么？

TPS推进管理委员会。

80、问题解决七步法的七个步骤是什么？

现状把握、设定目标、要因分析、研究对策、计划实施、效果确认、效果巩固。

81、订单管理中的SST的含义是什么？

SST是索酬、索赔和跳闸的简称。

82、评价订单管理推进效果的主要指标是什么？

　　市场终端库存和零部件库存。