来源：【四川日报-川观新闻】
川观新闻记者 王眉灵
几乎看不到工人的生产车间，机器自动作业，转运小车灵活地跑来跑去……4月28日，川观新闻记者在宜攀沿江高速“智慧梁厂”看到这样一幕。当天，该梁厂全面建成并投入使用。
宜攀沿江高速“智慧梁厂”是经交通运输部认定，全国公路施工板块唯一的“自动化作业技术交通运输行业研发中心”建造基地的重要组成部分，它的全面投产，开创了预制梁全过程自动化生产线和全系统智能化管理的先河。一片“智慧”的梁是怎么生产出来的？川观新闻记者实地探访。
以前300人、一年半的活，现在70人、一年就能做完
宜攀沿江高速“智慧梁厂”位于凉山州会理市境内，分为钢筋生产车间和梁板预制车间。
走进钢筋生产车间，宽敞的厂房两侧布设着原料、加工设备，远远地就听到机器响，车间走了快一半，都没看到人。“这个车间基本实现了无人化，只需要2、3名工人做些辅助，比如启动设备。”蜀道集团宜攀沿江高速宁攀段ZCB1-14/19项目经理部项目总工王洋说。
沿江高速“智慧梁厂”生产车间。王眉灵 摄
在钢筋对焊处，9米长的钢筋堆放在滚车里，一根接一根地滚到下面的凹槽里，被送到高温焊接箱，两两头对头，被焊接在一起。在这里，川观新闻记者终于“找”到了一名工人，他的工作是：当两根钢筋自动就位后，关闭焊接箱门，按下按钮。
把钢筋捆扎成一片T梁的“骨架”，这一复杂的工序也由机械设备自动完成，环形钢筋率先架好，固定住，直形的钢筋被机械手一根根地快速插入。没多长时间，一个钢筋笼就“编织”完成，被龙门吊起吊，放在已等候在旁的、25米长的整体成型移动台架上，待放置好后，移动台架自己就“走”了起来，原来，台架脚下有轮子，接受指令后会自行移动。
钢筋笼被转运到梁板预制车间，喷浆、养护、张拉等系列流程，也都是由产业工人操控自动化设备完成。一条生产线上，只有2、3名工人。
按照蜀道集团沿江高速总体建设布局，该“智慧梁厂”需完成预应力砼简支T梁共计5913片，涉及全线98座桥梁（单幅）。蜀道集团四川路桥公路隧道分公司技术质量管理处副处长陈杰是“智慧梁厂”的技术带头人，他告诉川观新闻记者，按照传统的工艺，完成这些T梁的生产，需要300名工人、一年半时间，现在只需70人、一年时间，生产效率提高了一倍多。
生产环节全部数字化，“智慧大脑”还可自动纠错
2018年，陈杰带领团队，在成宜高速公路上建成了四川省内首个“智慧梁厂”，如今，在沿江高速上取得新成果的这个项目，被团队称作“智慧梁厂”2.0。
1.0版本和2.0版本有何区别？“2.0版本实现了生产的全程机械化、自动化、智能化。”陈杰说，成宜高速“智慧梁厂”探索研究出了符合山区高速梁板工业化的20余项核心技术，沿江高速“智慧梁厂”在关键技术上持续攻关，设计优化、技术创新、智能设备、工艺革新、管理升级和信息化等方面取得新突破，“我们的核心理念是，让符合山区高速公路的梁板，能全自动标准化建设。”
“智慧梁厂”全自动标准化生产技术离不开信息管理平台这个“智慧大脑”。
走进梁厂的钢筋生产车间，车间里所有可视化的生产和看不到的进度、计划等，都可在车间“智控中心”的电脑上清晰可见。“早上才下了4片梁的生产任务。”技术员刘纲点开信息化管理系统，边演示边说，车间的生产任务通过该系统下达，每片梁的建设进度被转化成数据实时上传，在系统上能直观掌握梁板的生产进度；后台根据大数据，还能实时盘点当前原料、分析当前产能，便于指挥人员科学地下达生产任务。“现在数据显示，今天进料100吨，出料20吨，能加工制作20片梁板钢筋。”
沿江高速“智慧梁厂”生产车间的智控中心。王眉灵 摄
“智控中心”是“智慧大脑”的一部分，在项目部的管理中心，这个“智慧大脑”则更为直观——极具科技感的电子显示屏上，可清晰动态地展示每一片T梁的生产、存放、架设全过程。该平台采用BIM技术和互联网、物联网等技术，搭载了可视化管理系统，能逼真地呈现T梁实时状态。
作为管理中枢，“智慧大脑”不仅能让人“看到”生产状态，还能“发现”生产中的浪费严重、效率低、安全风险高等问题，并自动修正和科学指导生产行为。原来，生产的各环节全部“数字化”，通过“1 N”数据集成体系融入到“中枢神经”，实现了集中控制，从而实现了从自动化梁厂到智慧梁厂的数字化转型。
采访当天，中华全国总工会公布了2022年全国五一劳动奖和全国工人先锋号获奖名单，包含“智慧梁厂”在内的宜攀沿江高速智能建造班组喜提“全国工人先锋号”。高兴之余，陈杰告诉川观新闻记者，宜攀沿江高速“智慧梁厂”生产任务完成后，将总结形成相应标准向交通运输部申报，有望在全国公路建造领域推广，“希望我们的技术能造福更多山区高速。”
正在建设的宜攀沿江高速是国内单体投资最大的高速公路项目，桥隧比高达84%，项目建成通车后，将成为成都通往攀西经济区、贯通南亚、通江达海的重要出川大通道，服务乌蒙山区、大小凉山彝区乡村振兴的奔康大通道。
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